En structurant sa performance opérationnelle, Daunat booste son TRS
Implantée à Sevrey, à proximité de Chalon-sur-Saône, Daunat Bourgogne est une usine spécialisée dans la fabrication de produits ultra-frais dédiés au snacking pour les citadins, les voyageurs et la restauration hors domicile (RHD). Son activité est marquée par une forte saisonnalité : l'effectif passe de 420 collaborateurs en basse saison, produisant 800 000 unités, à 550 collaborateurs en période estivale, avec une production de 1,2 million d'unités. Pour réduire les effets indésirables de cette saisonnalité (turnover des équipes, difficultés dans la maintenance, baisse du taux de rendement synthétique - TRS), la direction a choisi de lancer un projet ambitieux d'amélioration de la performance opérationnelle de l'usine, intégrant une démarche structurée basée sur la méthode DMAIC.
Son nom est Bob. Ne le cherchez pas dans l'usine : Bob est un projet. C'est son surnom, celui que lui a donné affectueusement l'ensemble de l'équipe du site Daunat Bourgogne. Bob est le projet d'amélioration de la performance opérationnelle de l'usine, lancé début 2023. "Après la Covid, l'activité est repartie très fortement dans le bassin de Chalon", se souvient Philippe Bouvet, Directeur de l'usine. "Nous avons dû recruter de nombreux collaborateurs qu'il fallait former, tout en faisant face à des départs de personnels expérimentés tels que des techniciens de maintenance, des conducteurs de machine et des chefs d'équipe." Le résultat ne se fait pas attendre : une dégradation de la performance du site, et une perte de quatre points sur le taux de rendement synthétique (TRS).
Arrivé en 2018, Philippe Bouvet, Directeur de l'usine, décide de faire appel à Quaternaire, dont il avait pu apprécier l'expertise sur un précédent poste. "Les outils qu'ils utilisent sont simples et efficaces : ils permettent d'établir un diagnostic précis, de structurer les indicateurs et d'animer la démarche de manière pragmatique", explique-t-il. L'objectif est clair : insuffler une nouvelle dynamique d'équipe entre la maintenance et la production. "Nous avions besoin de méthode pour résoudre les problèmes récurrents. Ils créaient des irritants, tant pour les techniciens de maintenance que pour les conducteurs de machines, qui avaient le sentiment de ne pas pouvoir surmonter les problèmes.", ajoute-t-il.
À terme, l'ambition est double : réduire le turn-over et améliorer la performance opérationnelle, avec une progression attendue de 3 à 5 % du taux de rendement synthétique (TRS). Bob était né, un projet à l'échelle de l'usine, pour embarquer tout le monde.
Benchmark, référentiel et cartographie des compétences : se positionner pour progresser
Entre mars et mai 2023, Quaternaire dresse un diagnostic approfondi, articulé autour de trois outils clés : un tableau de positionnement, un référentiel maintenance et une cartographie des compétences. "Grâce au tableau de positionnement, nous avons pu, pour la première fois, comparer notre activité de maintenance à celles d'entreprises similaires, s'enthousiasme Philippe Bouvet : gestion des stocks, nombre de techniciens, répartition des temps entre correctif et préventif... Un vrai benchmark que nous avons actualisé fin 2024 et sur lequel nous voulons être autonomes à terme, comme d'ailleurs sur tous les chantiers d'amélioration continue".
Le référentiel maintenance, quant à lui, ressemble à une pyramide permettant d'évaluer les processus en place : les gammes d'intervention sont-elles écrites ? Quel est leur niveau de maturité ? Quelle autonomie des équipes dans la gestion des chantiers ? ... Enfin, la cartographie des compétences, dernière brique du diagnostic, permet à chaque collaborateur de se situer et d'identifier ses axes de développement.
Dès juillet, la co-construction de la feuille de route démarre, mobilisant un groupe pluridisciplinaire en collaboration avec Quaternaire. Ensemble, ils identifient une vingtaine de chantiers prioritaires. Pour accélérer les choses, Philippe Bouvet veut se focaliser sur des quick wins. "J'ai demandé à Quaternaire et aux équipes de concentrer leurs efforts sur quelques problèmes récurrents via la démarche DMAIC, quitte à reporter certains projets de fond. J'ai apprécié leur sens de l'adaptation, car cette démarche a apporté des résultats immédiats, utiles à la motivation des équipes."
Trois questions à grégory Chaisemartin
"Avec le DMAIC, le problème a été résolu immédiatement !"
Comment êtes-vous devenu pilote du chantier DMAIC ?
"Suite à une formation collective DMAIC organisée par Quaternaire, et à un accompagnement individuel. À l'aise avec cette méthodologie, j'ai spontanément proposé de devenir pilote de chantier, en binôme avec un consultant spécialisé qui connaît bien mon métier : sans jugement, il me guide et ne part pas sur de fausses pistes lorsque nous abordons des questions liées à la production.
Après mon accompagnement, j'ai co-construit et co-animé, avec le consultant, une formation interne DMAIC, visant à préparer de nouveaux pilotes. Aujourd'hui, j'accompagne ces pilotes chaque semaine, en m'appuyant sur un tableau de bord qui me permet de suivre et mesurer leur progression."
Pouvez-vous donner un exemple de réussite DMAIC ?
"Nos emballeuses Jaguar rencontraient des problèmes de raccord des bobines qui sautaient de la machine. En appliquant la méthodologie DMAIC, nous avons mesuré et analysé les causes du problème. Nous avons compris que les jeunes conducteurs de ligne, encore peu expérimentés, n'avaient pas de standards de production écrits. Nous avons donc rédigé une procédure claire, puis gravé, puis gravé des repères visuels directement sur les mandrins pour indiquer la position optimale du film, ainsi que sur la machine pour positionner correctement le conformateur. Ces actions ont permis d'éliminer immédiatement le problème, avec un impact direct sur la production !'
Quelle place prend cette activité DMAIC au quotidien ?
"Mes fonctions ont basculé pleinement vers la gestion du chantier d'amélioration continue, ce qui correspond parfaitement à la transformation future de notre site. Nous évoluons vers une organisation plus transverse, où les opérateurs gagnent en autonomie dans leurs missions. C'est un véritable changement de culture, qui place l'amélioration continue au cœur de nos pratiques quotidiennes."
"Aujourd'hui, les techniciens veulent s'investir"
En parallèle de Bob, Philippe Bouvet a initié deux autres projets structurants. Le premier concerne la mise en place d'actions de formation en situation de travail (AFEST), directement sur les postes. "Avant l'AFEST, nous comptions 60 % de compétences acquises pour l'ensemble des conducteurs de machines, se rappelle Philippe Bouvet. Un an plus tard, ce taux est passé à 88 %." Le second repose sur des groupes de travail réunissant des apprentis issus d'écoles d'agronome, et de licences en ergonomie, maintenance ou amélioration continue, chargés de réfléchir à des leviers d'amélioration de performance.
Grâce à ces projets, Bob en tête, le TRS a bondi de 5 points, surpassant les objectifs initiaux. "La présence terrain régulière des consultants Quaternaire a donné du rythme aux équipes, incitant les pilotes à fournir des livrables concrets, se réjouit Philippe Bouvet. Aujourd'hui, des techniciens non impliqués au départ souhaitent devenir pilotes de chantiers. Ils ont trouvé intéressant l'engagement de leurs collègues et veulent à leur tour s'investir. Les équipes ont capté l'intérêt et le sens de ce que l'on a entrepris ensemble."
Pour l'année à venir, l'usine prévoit de lancer de nouveaux chantiers, formaliser les standards d'amélioration continue, et prolonger la feuille de route jusqu'en 2025-26. Le tout s'appuiera sur un nouveau diagnostic, réalisé fin 2024, intégrant notamment une évaluation de la satisfaction des collaborateurs après la première phase. "En ayant formé à la fois des responsables capables de diagnostiquer et des pilotes pour pérenniser la démarche DMAIC, nous sommes autonomes dans notre démarche d'amélioration continue." Bob a encore de belles années devant lui.
Daunat
- CA groupe : 210 M€ en 2024
- Effectif groupe : 1 500 collaborateurs - 420 à 550 collaborateurs sur le site Daunat Bourgogne
- 8 lignes de production
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